招金矿业股份有限公司大尹格庄金矿（简称“大尹格庄金矿”）机电车间综合维修班，在日常工作中紧紧围绕公司及矿部全面提档升级的精神内容，以“基础文明生产”和“责任制落实”“创建全优班组”为主线，克服管理底子差、基础差等困难，转变工作思路，做到一心一意抓管理，扎扎实实打基础，助推车间的基础管理工作向科学化、精细化的目标迈进。

维修班成员正在进行设备运行试验

建立“起跑线团队”。该班组成立于2017年5月，主要由班长、一线操作人员和设备管理人员组成。小组成员具有扎实的技术处理、工艺编排、TOPS管理知识以及较强的问题解决能力。

2018年6月以来，他们通过对影响设备效率的“人”“机”’“物”“法”“环”因素进行改革，成功地把锚杆机的主电机频率由30赫兹调整到40赫兹，将单根锚杆成型由26秒提升到18秒，每小时加工锚杆由138根提升至200根，每班加工锚杆由700根提升到1000根，在不增加能耗的情况下效率提升42%。现在，锚杆机已经实现无人操作，不仅减轻了职工在加工锚杆过程中的劳动强度，更重要的是由原来每日加工锚杆300锚杆需要3个人（一个焊工、两个操作工），现在只需1人就可完成，可节约60%工时费。(如两个焊接台同时焊接，每日可加工锚杆600余根，也只需要三人作业)。生产成本大幅降低，人员效率大幅提高，年产生效益约50余万元。

完善劳动纪律监督考评制度。班组每周召开一次班组会议，对生产、安全进行考核，制定详细的考核程序、奖罚办法，并对设备运转、费用消耗，劳动纪律和维修成本等方面进行考核。在每次检查中发现的问题，及时传达到维修人员，限期整改，到现场监督完成，并作整改后的验收。今年以来，班组申报小改小革19项。获得矿部一等奖１项，二等奖２项，三等奖２项，得到了矿部的嘉奖，创造经济价值８0余万元。

加强业务学习，全面提高综合素质。班组始终贯彻“每天都在学习，每天都在进步”的原则，要求员工必须在学习中进步、在进步中加强学习。在各自的岗位上认真学习业务知识和业务技巧，提高业务技能，真正的做到“应知、应会、应懂”，使维修人员及操作人员对所用设备做到“四懂”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、“三会”（会操作、会保养、会排除故障）。班组进行技术革新评比，张榜公布，并且根据月份工作进度情况召开班组骨干会议，解决在平时生产作业过程中的“瓶颈”问题。

加强与班组员工沟通。“只有和谐班组才能有和谐车间”，班组平时积极加强对矿部及车间文件精神学习传达，在班组内部实现上下沟通、横向沟通，准确掌握员工的精神状态，及时灌输正能量。班组长以身作则带头参与，着重“设计师”的角色，淡化“指挥家”的角色。营造具有“人情味”的工作环境，与职工交朋友，通过面对面的交流，了解他们的所想、所思、所急、所虑，对他们的生活状况、工作状况、思想状况做到情况明、底数清。做到互相理解，互相支持，共同培养和打造优秀团队。

严格执行各项管理制度。他们以矿部责任制为载体，积极完善班组的各项考核制度。根据矿部下达的车间月份重点工作，实施作业量承包制，责任到人，将生产科下达的作业派工单实施小组承包制，提高了作业效率，充分体现出“多劳多得”“技高者多得”。其中，为了较好地完善各项设备管理标准，做到设备精细化管理。他们制定了详细操作规范、保养看板、巡检线路图、润换标准、点检基准书、故障字典、维修策略等，严格点检定修制。所有点检记录真实、准确、完整、清晰，同时还有信息反馈，定期汇总、整理各种设备点检记录，并按照要求分类归档，妥善保存，以便于今后设备维护保养工作可以提供重要的参考价值。

设立创新工作室。车间为班组建立了无轨设备工作室，这是一个集铲运机四大件实物模型、铲运机零部件展示教学区、钻机零件沙盘操作区、团队交流区等一体化工作室。班组参考汽车4S店标准维修间为模板，对一些旧货架子重新加工，将大修车间划分为备品备件区、清洗区，拆装区等，并将每个区域设制了相对应的维修规范及标准看板，包括一些重要的总成件技术参数等，便于维修时随时查询。其中，四大件模型主要是将报废无法修复的铲运机拆下来的发动机、变矩器、变速箱、驱动桥重新除锈喷漆组装起来，用于故障分析及铲运机运行启动原理模拟；零部件展示教学区即我们将平时铲运机维修过程中拆下的一些易损件，并标注名称及损坏原因分析，用于维修过程中的易损件判定更换标准；钻机零件沙盘操作区即一部完整的COP1838凿岩机，用于员工学习工作原理，拆装及故障分析、排除等。在团队交流区设备能源科定期组织生产车间维修及操作人员培训交流，邀请兄弟单位维修人员、操作人员进行交流平时在维修操作过程中的心得体会、故障诊断交流等。无轨设备大修班自创建四年来，修复车型包括：中钢衡重的CY-1.5、CYD-1.5、CY-2C、CY-3铲运机；金川的JCCY-2铲运机、JKQ-10坑内卡车；阿特拉斯的ST-3.5铲运机等七个车型，共计二十多台，修复设备累计原值1800多万元，相比较外出维修节约资金350万元。而且自主修复的变速箱、驱动桥、变矩器等总成件无一出现质量问题，返井维修率为零,得到了使用车间的肯定、矿部的嘉奖。